Щебень и гравий – основные материалы, используемые как крупный заполнитель для бетонов. Заполнители состоят из отдельных кусков и зерен (5-70 мм). Последние могут быть фракционированными и рядовыми.

Гравий

Рыхлый материал, который образовался путем выветривания (естественного разрушения) твердых горных пород. Зерна характеризуются округлой формой.

Виды гравия:

• речной
• горный
• морской

Щебень

Рыхлый крупный заполнитель для бетона, что получают за счет искусственного

дробления отходов различных производств либо изверженных метаморфических осадочных горных пород.

Прочность крупного заполнителя пропорциональна прочности той горной породы, из которой он был произведен. Заполнители из диабаза, гранита и других прочных горных пород имеют высокий показатель прочности (от 80 МПа). Из известняка и прочих осадочных пород – от 30 МПа.

Прочность крупного заполнителя не сказывается на конечной прочности бетона, если она выше последней более чем на 20%. Но в заполнителе могут присутствовать отдельные слабые зерна. В виду этого рекомендовано для большей надежности, чтобы показатель прочности горной породы для заполнителя был в 1,5-2 раза больше прочности бетона.

По нормативам есть ограничение на содержание в щебне/гравии игловатых и лещадных (пластинчатых) зерен, что влияют на увеличение пустотности заполнителя. В стандартном заполнителе их количество на должно быть выше 35%. Не более 15% – в заполнителе с кубовидной формой зерен и не более 25% – в заполнителе с улучшенной формой зерен.

Определение прочности крупных заполнителей для бетона

Прочность и марка гравия/щебня определяется по дробимости материалов (Др) и вида исходной породы. К помещенным в стальной цилиндр образцам заполнителя прикладывается заданная нагрузка. После чего их просеивают через сито. О дробности судят, исходя из потери массы исходного количества образцов.

Для фракций 5-20 мм для испытаний применяется цилиндр, диаметр которого равен 75 мм, и прикладывается нагрузка 50кН. Для фракций более 20 мм – цилиндр диаметром 150 мм с нагрузкой 200 кН.

Формула для расчета дробимости щебня и гравия

Дробимость (в %) = (масса заполнителя до испытаний (в кг) – масса заполнителя после испытаний (в кг)) / масса заполнителя до испытаний (в кг) х 100%

*Масса заполнителя после испытаний – это остаток гравия/щебня на сите после просеивания раздробленного крупного заполнителя в цилиндре.

Для производства бетона рекомендовано использовать следующие марки гравия и щебня (табл. 1).

Таблица 1 – Соотношение марок бетона и гравия/щебня

Марка крупного заполнителя	Др 24	Др 16	Др 12	Др 8
Марка бетона	М150 и ниже	М200	М300	М400 и выше

Чистота крупного заполнителя для бетона

На экономичность и прочность бетона большое влияние оказывает чистота крупного заполнителя. Глинистые и пылевидные примеси в гравии и щебне создают на поверхности их зерен пленку, которая препятствует качественному сцеплению заполнителя с цементным камнем.

Из-за наличия указанных примесей бетон может терять до 30% прочности. В таблице 2 приводятся ориентировочные значения допустимого количества примесей.

Таблица 2 – Допустимое содержание примесей в гравии/щебне

Вид крупного заполнителя	Доля загрязняющих примесей
из изверженных пород	не более 1%
из осадочных пород	2-3%

Допустимое содержание глины в комках – до 0,25%.

Марка щебня/гравия по истираемости

Для определения марки гравия/щебня по истираемости используется практически тот же метод, что и для определения дробимости.

Заполнитель закладывается в полочный барабан. Растирание щебневой фракции происходит при помощи металлических шаров, что также закладываются в барабан (их количество определяется по специальной таблице). Барабан вращают с заданным числом оборотов в минуту (примерно 30-33). Кроме обычного сита для просеивания, применяется дополнительно подконтрольное – более мелкое.

Формула для расчета истираемости

Истираемость (%) = Разница между массой исследуемого щебня (кг) и массой остатков заполнителя на сите (кг) / масса щебня до испытаний (кг) х 100%

Зерновой состав и крупность щебня/гравия

Заполнитель производится по фракциям от 5 до 70 мм. Для приготовления бетонной смеси целесообразно применять гравий или щебень максимально допустимой крупности. Поскольку в таком случае крупный заполнитель характеризуется меньшей удельной поверхностью.

Чтобы обеспечить надлежащую укладку и уплотненнее бетона, используется заполнитель не крупнее 1/3-1/4 части минимального размера конструкции.

Морозостойкость щебня и гравия

Морозостойкость крупного заполнителя определяется числом циклов замораживания/оттаивания. При этом потеря по массе гравия и щебня (в %) не превышает допустимых норм.

Морозостойкость также может оцениваться по числу циклов насыщения в растворе сернокислого натрия и высушивания.

Марки щебня и гравия по морозостойкости: F15…F400.

Оптимальным вариантом при строительстве конструкций из бетона выступает непрерывная укладка смеси. Однако в связи с рядом организационных и технологических причин это не всегда доступно и возможно.

Потому применяется технология, позволяющая вести послойную заливку бетона в установленную опалубку. Наполнение опалубки следующим слоем бетонной смеси производится до схватывания предыдущего, что обеспечивает прочность бетонного монолита.

В случае ведения работ по бетонированию с длительными перерывами во времени, когда закладка следующего слоя ведется после схватывания предыдущего слоя бетона, появляются рабочие швы. В основном они возникают, когда перерыв в работе по бетонированию составляет более 5-7 часов.

Рабочий (холодный) шов – это плоскость стыка между свежеуложенным (новым) слоем бетона и ранее уложенным (уже затвердевшим), образовавшаяся в виду перерыва в процессе бетонирования.

Степень сцепления свежеуложенного и старого бетона ниже, нежели монолита. Потому рабочие швы уступают по прочности, характеризуются значительно меньшей водонепроницаемостью и морозостойкостью. Небрежно выполненные холодные швы также могут ухудшить визуальный эффект конструкции, сделав фасад менее привлекательным на вид.

Почему появляются холодные швы?

Причины образования рабочих швов могут быть технологическими, организационными и технологическими.

Пути их устранения:

• привлечение большего количества техники
• исключение простоев
• увеличение грузоподъемности лесов

При сооружении сложных конструкций, что строятся по технологии соединения отдельных блоков, образование швов бетонирования полностью избежать невозможно.

Когда допускается устройство рабочих швов?

Устройство холодных швов допускается при бетонировании:

• арок, массивов, мостов, сводов и других сложных инженерных конструкций. Швы предусматриваются в проекте.
• больших балок, что соединяются с плитами монолитно. Швы располагают ниже на 20-30мм нижней поверхности плиты.
• колонн. Стыки делают на уровне балок, низа прогонов, подкрановых консолей, верха фундамента, верха подкрановых балок.
• отдельных балок. Если бетонирование осуществляют параллельно главным прогонам и балкам, холодные швы можно делать в средней части пролета балок, а также в средних четвертях пролета плит и прогонов.
• ребристых перекрытий. Рабочий шов допускают в средней трети балок, если бетонирование выполняют параллельно второстепенным балкам.
• плоских плит. Сочленение нового и старого бетона располагают на участке параллельно меньшему сечению плиты.

Чтобы снизить негативное влияние рабочих швов на конструкцию, необходимо:

• перед укладкой свежего бетона рабочие швы нужно обработать специальным раствором
• холодные швы должны быть конструктивно оформленными
• размещать швы бетонирования можно только в местах, что существенно не сказываются на прочности конструкции в целом и не ухудшают внешний ее внешний вид

Конструктивное оформление холодных швов

С поверхности шва перед укладкой нового слоя бетона удаляют цементную корку, очищают от мусора и загрязнений.

Если затвердевший бетон имеет гладкую поверхность, ее насекают скарпелью, зубилами или отбойным молотком, а затем выполняют промывку и продувку сжатым воздухом. Перед непосредственной укладкой нового слоя поверхность рабочего шва увлажняют.

В плитах для образования холодных швов устанавливают щиты с уступом, доски либо плоские щиты. Для увеличения водонепроницаемости и прочности делают уступ, удлиняющий поперечную линию шва.

В стенах вертикальные швы делают с внедрением гофрированной металлической полосы, либо устраивают швы гребенчатого или шпоночного типа.

Чтобы скрыть на наружных поверхностях горизонтальные швы, устраивают выступы или пазы.

За счет введения в состав бетонной смеси пигментов (специальных красящих веществ) бетон приобретает декоративные свойства. Декоративный бетон нашел широкое применение в области отделки фасадов и эстетического оформления зданий.

Декоративный бетон по назначению и составу подразделяют на:

• цветной
• с выразительной структурой
• имитирующий природный камень

Цветные бетоны

Цветные бетонные смеси получают путем применения цветных и белых органических и минеральных пигментов. К красящим веществам предъявляются высокие требования относительно их щелоче-, атмосферо- и светостойкости. Чаще всего это соли или оксиды различных металлов.

В состав бетона вводятся пигменты в количестве порядка 1-5% от массы цемента (в зависимости от их плотности, укрывности и пр.). Благодаря введению пигментов достигается широкая палитра цветов: от черного (перекись марганца) и белого (известняк, мел) и до зеленого (оксид хрома), красного (оксид железа), фиолетового (оксид марганца).

Чтобы получить особо светлые бетоны, используется двуокись титана. В качестве черных красителей вводятся черный оксид железа, смола. К желтым пигментам относится охра (смесь оксида железа и каолина). При применении смешанных пигментов можно получить бетон любой расцветки.

Относительно высокой щелочестойкостью и светостойкостью обладают современные красители (например, аниловые) и органические пигменты. Они обеспечивают интенсивное окрашивание бетона даже при введении их в состав смеси в небольших количествах (0,1-0,2% от массы цемента).

Особенности приготовления цветных бетонов

Обычно как цветные используют мелкозернистые бетоны. Чтобы достичь красивой цветовой выразительности поверхности бетона и достаточной плотности, расход цемента немного увеличивают (по сравнению с

обычным бетоном).

Расход воды в цветных бетонных смесях определяется путем предварительных испытаний и затем постоянно контролируется. Поскольку даже небольшие отклонения могут повлечь существенные изменения цвета бетона.

Улучшение качества. С целью снижения расхода цемента и сокращения расхода воды, а также повышения долговечности изделий применяются комплексные добавки на основе пластификаторов и суперпластификаторов.

Для борьбы с высолами и повышения долговечности используются тонкомолотые добавки (гидрофобизаторы), что способствуют связыванию вещества, выделяющегося при твердении цемента (гидрата окиси кальция). Для этих же целей делается пропитка полимерами.

Чтобы достичь равномерной окраски, в смесь вводятся выравнители (специальные добавки типа ОП-7 и др.).

При применении заранее приготовленных цветных смесей, в состав которых входят добавки, часть воды затворения и красящие вещества, также достигаются хорошие результаты. Такая смесь должна быть подвержена особому динамическому воздействию, чтобы получилась высокая гомогенизация

бетона (используются ротационно-пульсационные аппараты).

Песок. Для приготовления цветных бетонов применяются пески, не содержащие примесей из оксидов железа, которые окрашивают в последствии бетоны в серый цвет. Чаще всего берутся светлые кварцевые пески.

Воздухововлекающие добавки и тонкие фракции тонкомолотого известняка, жирной извести и пр. материалов вводятся в небольших количествах, дабы добиться более качественной и равномерной окраски бетона.

Период перемешивания цветных бетонных смесей несколько больше, нежели обычных. Важно учитывать при подборе состава краски еще и то, что при тепловой обработке может несколько изменяться цвет красящего вещества.

Способность бетона противостоять температурным колебаниям и не разрушаться под их воздействием называют термостойкостью.

Для определения уровня термостойкости применяется температурный градиент. Показатель термостойкости бетона также определяется количеством циклов охлаждения и нагрева, в результате которых появляются трещины.

Что влияет на термостойкость?

• форма и размеры бетонного изделия
• коэффициент терморасширения и теплопроводность
• упругость смеси

С возрастом цементного камня снижается и его термостойкость. Бетон, который имеет больший показатель теплопроводности и меньшее значение модуля упругости, обладает большей термостойкостью.

Как увеличить термостойкость бетона?

Увеличение термостойкости происходит за счет уменьшения размера крупного заполнителя. Для получения структуры бетона с минимальными по длине и количеству трещинами в период твердения должен выполняться тщательный уход за бетоном.

Существенную роль играет различие температурных деформаций растворной части и крупного заполнителя.

Чтобы увеличить термостойкость применяется дисперсное армирование устойчивыми к изменениям температуры стальными фибрами, волокнами из базальта или асбеста. С этой целью также используется конструктивное армирование, вводятся заполнители из диабаза, андезита, базальта и других материалов.

Жаростойкие бетоны

Составы жаростойких бетонов разрабатываются на основе шамотных и шлаковых заполнителей. За счет их применения повышается не только жаростойкость цементного камня, но и увеличивается его прочность. Если использовать в качестве наполнителя мелкозернистый песок из шлаковой пемзы, то достигается повышение как термостойкости бетона, так и его плотности.

Введение в состав бетонной смеси такого заполнителя как шлаковая пемза позволяет получить устойчивость бетона к резким перепадам температур и нагревам за счет наличия в смеси стеклофазы (более 50%).

Проницаемость бетона

При определенном перепаде давления бетон имеет способность пропускать флюиды (жидкости) и газы. Это свойство называют проницаемостью, которое количественно характеризуется коэффициентом проницаемости. Последний определяется количеством жидкости, что проникает в единицу времени через единицу сечения образца при градиенте напора равном единице.

Бетон содержит поры различного размера, потому в одно и то же время могут иметь место разные механизмы переноса флюидов и газов.

Процессы, которые происходят во время твердения и формирования бетона, определяют структуру порогового пространства бетона. Проницаемость и структура порогового пространства бетона непрерывно изменяется в ходе его твердения и эксплуатации. Большое влияние на показатель оказывает формирование сквозных путей фильтрации в виду развития микротрещин и седиментационных процессов.

Сыпучие материалы искусственного/природного происхождения – это жесткий скелет бетона. Заполнители составляют порядка 80-85% общего объема бетонной смеси.

Показатели, определяющие качество заполнителей:

• • минеральный и зерновой составы

• • характер и форма поверхности зерен

• • плотность и прочность

• • содержание вредных примесей

• • морозостойкость

Качество и вид заполнителей формируют основные технические свойства и обуславливают долговечность, прочность и стоимость бетона. За счет ввода в бетонную смесь сыпучих материалов существенно снижается расход цемента – одного из самых дорогих составляющих бетона.

Классификация заполнителей

Заполнители бывают крупные (размер зерен 5-70 мм) и мелкие (размер зерен 0,16-5 мм). В качестве мелкого – используется песок. Как крупный заполнитель применяется гравий (округлые гладкие частицы) либо щебень (шероховатые неправильной формы частицы). Для приготовления бетонов используется крупный и мелкий заполнитель, для растворов – только мелкий.

Чтобы получить необходимый зерновой состав заполнителей для того или иного вида бетона, применяется метод просеивания через специальное сито, которое имеет установленные диаметры отверстий. Зерновой состав определяет пустотность заполнителя. Последний показатель влияет на необходимое количество цемента для раствора.

В зависимости от происхождения заполнители делятся:

• • на природные (получают путем механической обработки горных пород: диабаза, гравия, гранита, мрамора и пр.)

• • из отходов промышленности (получают без изменения фазового и химического состава сырья: золошлаковые смеси, песок и щебень из топливных и металлургических шлаков и др.)

• • искусственные (получают путем термических и иных обработок специально подготовленных материалов, получаемых из отходов промышленности и природного сырья: шлаковой пемзы, термолита, керамзита и его разновидностей и пр.)

В зависимости от насыпной плотности (Рн) заполнители бывают легкие и тяжелые.

Вид заполнителя	Структура и плотность
тяжелые	Рн > 1200 кг/м3, структура частиц – плотная
легкие	Рн < 1200 кг/м3, структура частиц – пористая

Основным показателем, влияющем на прочность бетона, выступает сила сцепления цементного камня с заполнителями. При отсутствии такого рода соединения наблюдается резкое снижение прочности бетона. Он может начать разрушаться даже при небольшом воздействии от поперечного растяжения.

Прочность сцепления заполнителей с цементным камнем зависит от:

• • формы зерен и чистоты поверхности сыпучих материалов

• • пористости изделия

• • минералогического и химического состава бетона

Плюсы использования заполнителей

Благодаря применению высокопрочного заполнителя можно получить более высокую прочность на изгиб, увеличить модуль деформации, уменьшить деформацию бетона и достичь улучшения других технических характеристик бетона.

С помощью использования жестких заполнителей появляется возможность предотвратить ползучесть бетона, что может проявляться в необратимой деформации противостоящей постоянной нагрузке конструкции.

Еще одно из преимуществ использования заполнителей – уменьшение усадки. Бетон становится более долговечным. Внутренние напряжения принимаются заполнителем на свою структуру, что обеспечивает многократное снижение образований опасных для сооружений растрескиваний.

Пористые заполнители с небольшой плотностью позволяют достичь высоких теплоизоляционных характеристик бетонной смеси, что особенно актуально в жилищном строительстве. Наружные стены, выполненные из такого бетона, невзирая на воздействие низких температур, сохраняют тепло внутри здания.

Если как заполнитель используется дробленый андезит, мрамор, слюда или цветное стекло, то бетон пригоден для декоративных отделочных работ.

Процесс набора прочности бетоном условно разделяют на две стадии: схватывание и твердение

Схватывание бетона

Схватывание цементного раствора происходит в первые сутки после его заливки. Скорость схватывания зависит от температуры воздуха.

При стандартной расчетной температуре окружающей среды (+18-22ºС) процесс длится примерно 1-3 часа. При высоких температурах – 10-20 минут (к примеру, при пропаривании ЖБИ в спецкамерах). При температуре 0ºС – 15-20 часов.

В период схватывания на бетон можно воздействовать, так как он все еще остается подвижным за счет механизма тиксотропии. Процесс схватывания цемента растягивается. Потому доставка на бетоносмесителях осуществляется с постоянным перемешиванием цементного раствора, благодаря чему сохраняются его основные свойства.

Твердение бетона

Под твердением бетонной смеси подразумевается сложный физико-химический процесс, во время которого цемент вступает в реакцию с водой, в результате чего образуются новые соединения. Бетон твердеет постепенно, так как вглубь частиц цемента вода проникает поэтапно. Согласно технологии, процесс твердения бетона составляет 28 дней. В первые 7-14 дней бетон набирает 60-80% прочности. После рост прочности замедляется.

Качество залитого бетонного изделия напрямую зависит от проведенных мероприятий во время твердения бетонной смеси.

Мероприятия по созданию благоприятных условий для твердения бетона

При создании благоприятных условий твердения прочность залитого бетона будет постоянно повышаться. Оптимальные условия для твердения: температура воздуха +20(±2)°С, влажность – не менее 90%. Чтобы достичь оптимальной влажности воздуха используется засыпка бетона опилками / увлаженным песком.

Обеспечение благоприятных температурно-влажностных условий для твердения бетона заключается в защите в период его твердения от прямых солнечных лучей, воздействия ветра и систематической поливки.

Прочность бетона повышается при его твердении в воде. В сухой среде вода во время твердения бетона спустя несколько месяцев может испарится. В таком случае процесс набора прочности бетоном будет практически приостановлен, в виду того, что внутренняя часть зерен цемента не успеет вступить в химическую реакцию с водой.

Нельзя допускать преждевременного высыхания бетона до достижения ним необходимого показателя прочности. В ветреную и сухую погоду ребра, углы, открытые поверхности бетона будут высыхать быстрее, нежели его внутренние части. Эти элементы нужно предохранить от преждевременного высыхания.

Изменение объема бетона во время твердения. Во время твердения бетонной смеси всегда изменяется ее объем. Бетон, твердея, дает усадку. Последняя происходит быстрее в поверхностных зонах, нежели внутри. При недостаточной влажности на поверхности бетона в

период твердения могут возникнуть усадочные мелкие трещины. Трещины снижают долговечность, прочность и качество бетона.

Уход за бетоном

Чтобы достичь требуемой прочности в назначенный срок, свежеуложенный бетон должен получить правильный уход: предохранение от ударов, сотрясений, повреждений, резких перепадов температур, поддержание во влажном состоянии.

Если свежеуложенный бетон находится в соприкосновении с грунтовыми водами, он должен быть защищен за счет устройства изоляции и временного отвода грунтовых вод. Бетон во время твердения может покрываться специальными защитными пленками и составами (полимерными пленками, битумными эмульсиями и пр.).

Установка опалубки и лесов, а также движение людей по конструкциям, что были забетонированы, возможны только в том случае, когда бетон достигнет прочности, равной 15 кг/см2.

Уход за бетоном особенно важен в первые дни после укладки. Ведь даже тщательное бетонирование и грамотно подобранный состав бетона не смогут обеспечить должное качество и долговечность залитой конструкции при отсутствии соответствующего ухода за бетоном в период роста его прочности.

Из данной статьи вы узнаете, какие в современном строительстве используются виды бетона.

Первый тип – это бетонные смеси для гражданского строительства. Для таких зданий есть требования, определяющие использование определенных марок, которые характеризуются показателями водонепроницаемости, прочности, морозоустойчивости. Прочностные характеристики бетона определяются условиями эксплуатации дома. Присваивается определенный класс прочности по результатам испытаний на сжатие и растяжение. Морозоустойчивость бетона определяется числом циклов замораживания-размораживания. Водонепроницаемость показывает способность противодействовать определенному давлению воды. ПО прочности выделяют марки от М50 до М800, по водонепроницаемости – от W2 до W12, по морозоустойчивости – от F50 до F500.

Обыкновенный бетон обычно применяют при производстве балок и перекрытий, в качестве скрепляющего материала, для изготовления монолитных конструкций. Весит он очень много и стоит недешево. Оттого монолитные бетонные здания считаются элитными постройками, их отличает чрезвычайная прочность и высокая стоимость.

Потому сейчас используются новые разновидности бетона, в качестве альтернативы обычному. Это ячеистый бетон (или его разновидность – пенобетон), который обладает малым весом и высокой прочностью. Это следует из его особого состава и применением новейших технологий при его производстве. Применяется спецоборудование для смешивания монтажной пены, воды, цемента в однородную массу. Получившийся материал представляет собой пористую структуру. Бетона в нем меньше и наполнители дешевы – потому и стоимость такой смеси низкая. Но при этом он очень прочен. Используется при постройке частных домов, коттеджей.

Разные климатические и природные условия обуславливают применение бетонов специального типа. К примеру, гидротехнический бетон используется если конструкция постоянно будет контактировать с водой.. Также его можно использовать в местах, где часто происходит замерзание и последующее оттаивание.

Жаростойкий бетон применяется для конструкций, которые постоянно претерпевают постоянный нагрев. Он способен выдерживать продолжительное воздействие температур до семисот градусов.

Также есть и специальный бетонный материал, который препятствует проникновению радиации. Кислотоупорный – способен выдержать влияние кислоты, из-за содержания в своем составе полимеров и жидкого стекла, и специальной обработки серной и соляной кислотой.

Капитальное строительство всегда требует большого количества бетона, изготовление которого достаточно простая, но физически очень тяжелая процедура. Производство бетона при помощи бетономешалки не только значительно снижает физическую нагрузку, но, что немаловажно, повышает качество бетона, которое во многом зависит от степени перемешивания цемента с гравием и песком.

Электромеханическая бетономешалка

Электромеханическая бетономешалка не идет ни в какое сравнение с колоссальной экономией физических сил, для перемешивания бетона вручную, незаменимый помощник при любом частном строительстве. В зависимости от объема строительства подбирают бетоносмесители требуемой производительности, который напрямую зависит от емкости барабана, небольшие бытовые бетоносмесители, до ста литров, средние и большие до трехсот литров. Еще большие относятся к категории промышленных. Они оборудованы управляемым электрическим или гидравлическим механизмом опрокидывания барабана, а некоторые ковшом для загрузки гравия и других составляющих.

Электрические бетономешалки

Электрические бетономешалки устроены в виде прочного барабана, открытого с одного торца и оборудованного встроенной на подшипниках во второй торец ступицей, вокруг которой барабан может свободно вращаться.

Ступица консольно крепится к поворотной П-образной скобе, которая обеспечивает возможность переворота барабана при выгрузке. Зубчатый венец вокруг барабана, устанавливается на упрочненный бандаж и создает вращательное движение от электродвигателя через редуктор с выходной осью и шестерней. Бетономешалки купить проще всего руководствуясь советом опытных пользователей. Бетономешалки цена которых достаточно низкая, но это не означает плохое качество, просто они лишены определенных фунуций.

Электрические бетоносмесители устроены так, что для производства бетона барабан фиксируется поднятым под углом, примерно под пятьюдесятью градусами к вертикальной оси. На колесе управления углом наклона барабана имеется для этого диск с отверстиями, в которые вводится фиксатор. Включается двигатель, вручную в бытовые бетономешалки загружается последовательно гравий, песок, цемент, заливается вода, все в требуемой пропорции. Лопатки внутри барабана способствуют лучшему перемешиванию. Визуально отслеживается процесс перемешивания, при достаточной готовности снимается фиксатор и барабан опрокидывается, бетон выгружается, барабан поднимается, фиксируется и цикл повторяется.