Опалубку ленточных фундаментов делают из щитов, соединенных сшивными планками или проволочными скрутками. Положение опалубки на месте установки определяют, перенося ось конструкции на поверхность дна котлована или траншеи с помощью отвеса, спущенного с натянутой по доскам обноски проволочной оси. По обеим сторонам перенесенной оси отмечают, используя мерную ленту или складной метр, положение боковых щитов опалубки. Затем по длине будущего фундамента через каждые 5… 6 м забивают колья или устанавливают стойки, к которым крепят щиты. Для закрепления щитов в требуемом положении между ними устанавливают распорки, длина которых соответствует проектной ширине фундамента, а в просверленные около сшивных планок отверстия пропускают проволоку диаметром 6… 8 мм, которая после закручивания стягивает щиты и не дает им расходиться от давления бетонной смеси. По верху щиты крепят сшивными планками на гвоздях.

При бетонировании по мере подъема уровня бетонной смеси в опалубке распорки вынимают. После твердения бетона обрубают проволочные скрутки сначала под планками опалубки, а после снятия щитов заподлицо с поверхностью бетона.

В зданиях с подвалом и при наличии грунтовых вод выше уровня подошвы фундамента скрутки нарушают герметичность бетонных стен и в этих местах в подвал может просачиваться вода. В данном случае при устройстве опалубки используют не скрутки, а деревянные планки и подкосы.

Для ступенчатых фундаментов опалубку верхних ступеней устанавливают в аналогичном порядке.

Устройство опалубки ленточных фундаментов: а – при высоте до 0,2 м; б – при высоте до 1 м; 1 – доски опалубки; 2 – колья, забитые в грунт; 3 – распорки; 4 – подкосы; 5 – соединительные планки

Устройством опалубки фундаментов, как правило, занято звено из двух человек, один из которых имеет навыки плотничных работ, а второй является подсобником. За час работы звено из двух студентов должно установить от 3 до 5 м2 поверхности опалубки, соприкасающейся с бетоном, причем чем мельче щиты, тем больше времени требуется на их установку.

Устройство опалубки подколонников и фундаментных массивов

Опалубку столбчатых фундаментов подколонников выполняют из отдельных щитов, соединяемых перед установкой в прямоугольные коробы при помощи гвоздей, проволочных стяжек и распорок. Внутренние щиты опалубки имеют длину, равную ширине фундаментной ступени; наружные делают длиннее внутренних, так как на них размещают по две опорные планки для удерживания внутренних щитов. Коробы второй и вышележащей ступеней фундамента имеют удлиненные нижние доски, которыми они опираются на короб нижней ступени.

Опалубка стакана для сборной колонны представляет собой конусный ящик, наружные размеры которого по верху соответствуют размерам сечения колонны плюс 80 мм на каждую сторону, а по низу размерам сечения колонны плюс 40 мм. Эту опалубку при помощи двух прибитых к ней реек опирают на опалубку верхней ступени фундамента.

При небольших размерах и массе коробов каждой ступени их собирают на отдельной площадке и устанавливают на место при помощи двух отфугованных брусков, грани которых должны строго совпадать с осями короба. С проволочных осей, натянутых над котлованом, опускают два отвеса и двигают короб до тех пор, пока боковые грани обоих брусков не прикоснутся к нитям отвесов. После этого короб закрепляют на месте кольями и подкосами, а отфугованные бруски снимают. Верхние коробы и стакан устанавливают на нижнюю опалубку таким же способом и закрепляют на месте монтажными гвоздями. В случае, если масса собранного короба не позволяет переносить или передвигать его вручную, а также при отсутствии кранов на стройплощадке опалубку собирают из отдельных щитов непосредственно на месте установки. Для этого сначала устанавливают наружные щиты таким образом, чтобы они внутренней своей поверхностью касались колышков, забитых в землю под отвесами и обозначающих грани фундаментов, а расстояние между колышками соответствовало бы ширине фундамента. Щиты поддерживают подкосами, опираемыми на вбитые в грунт колышки. Затем к опорным планкам наружных щитов прижимают внутренние щиты, раскрепляя их временной распоркой, или слегка вбивая гвозди по углам получившегося короба.

Устройство опалубки подколонников и фундаментных стаканов: а – опалубка стакана фундамента; б – приспособления для установки коробов опалубки; в – опалубка верхнего и нижнего коробов в сборе; г – опалубка подколенника и стакана в сборе; 1 – опорная планка; 2 – прижимные доски; 3 – наружный щит верхнего короба; 4 – подкос; 5 – наружный щит нижнего короба; 6 – сшивные планки щита; 7 – внутренний щит нижнего короба; 8 – опорный брус опалубки стакана; 9 – опалубка стакана; 10 – проволока разбивки осей; 11 – отвесы; 12 – отфугованные бруски дно фундамента армируют, необходимо до установки опалубки верхних ступеней уложить на дно арматурную сетку.

Опалубку фундаментных массивов больших размеров устраивают в виде каркаса из брусьев или досок «на ребро», раскрепляемых стержнями или распорками, с закладкой внутрь каркаса опалубочных щитов.

На поверхности грунта или бетонной подготовки, на которой предполагается возведение массива, при помощи направляющих досок намечают его контур. При расположении массива непосредственно на земле доски крепят забиваемыми в грунт кольями, а в случае бетонной подготовки к специально заложенным в процессе бетонирования деревянным пробкам. По направляющим доскам устанавливают ребра каркаса, раскрепляемые в соответствии с чертежами. Опалубочные щиты прибивают к ребрам гвоздями и раскрепляют от падения внутрь временными распорками или подкосами.

Разряды рабочих и нормы времени на изготовление опалубки подколенников и массивов те же, что и при устройстве ленточных фундаментов.

Устройство опалубки для колонн и стоек

Колонны чаще всего делают прямоугольного сечения, хотя встречаются и другие виды сечений (шестигранное, восьмигранное, круглое и т.д.).

Короб опалубки, раскрепленный хомутами на клиньях, краном или вручную надевают на арматурный каркас таким образом, чтобы его нижняя часть плотно вошла в рамку из досок, предварительно закрепленную на подколоннике или перекрытии. Рамку крепят гвоздями к пробкам, утопленным в бетонную смесь при бетонировании подколонника или перекрытия. При этом для лучшего сцепления пробок с бетоном в них рекомендуется забивать гвозди.

После проверки вертикальности короба по отвесу его закрепляют при помощи сшивных планок, прибиваемых одним концом к верхней части короба, другим к пробкам, заложенным в бетон, или к соседним коробам, или к опорам лесов. Перед бетонированием конструкции щиты опалубки скрепляют металлическими или деревянными хомутами, которые устанавливают поверх сшивных планок во избежание соскальзывания при усыхании щитов.

При армировании колонны отдельными стержнями или плоскими каркасами, а также при большой ширине колонны (больше 700 мм) короб опалубки выполняют без одной передней или без передней и задней стенок, вместо которых устанавливают сшивные планки. Это делается для того, чтобы была возможность вести вязку или сварку стержней каркаса внутри опалубки. После соединения всей арматуры и проверки правильности ее установки сшивные планки снимают и заменяют щитами.

Установку опалубки колонн и стоек выполняет звено из двух плотников 4 и 2 – го разрядов. При этом норма времени на устройство 1 м2 поверхности опалубки, соприкасающейся с бетоном, составляет 0,51 чел./ч при периметре поперечного сечения прямоугольных колонн или стоек до 1200 мм и 0,4 чел./ч – при периметре более 1200 мм. Соответственно норма времени повышается в 1,4 раза при устройстве опалубки колонн круглого или многогранного сечения. Таким образом звено из двух студентов должно изготовлять в час около 4 м2 опалубки колонн из готовых щитов.

Рамка под опалубку колонны: 1 – деревянные пробки в бетоне; 2 – опалубка колонны; 3 – рамка из брусков

Как уже отмечалось, опалубка, за исключением опалубки – облицовки, служит временной формой для придания проектных размеров и положения железобетонной или бетонной конструкции и должна быть удалена после набора бетоном прочности.

Поэтому на стадии изготовления опалубки необходимо предусмотреть возможность легкой ее разборки и

максимальной сохранности всех элементов.

Приступать к разборке опалубки можно только после набора бетоном определенной прочности. При этом необходимо помнить, что в зависимости от марки цемента и его вида, а также качества исходных материалов и точности соблюдения дозировки составляющих, бетон набирает прочность по – разному. В любом случае приступать к разборке опалубки несущих бетонных и железобетонных конструкций можно только тогда, когда отрыв опалубки от бетона не сопровождается повреждением его поверхности.

Разборку опалубки ведут в последовательности, обратной той, которая соблюдалась при сборке. Для опалубки, установленной без поддерживающих лесов, первой операцией при разборке является снятие стягивающих и крепежных приспособлений и элементов. Гайки стяжных болтов отвертывают с помощью гаечных ключей, проволочные скрутки срубают с помощью зубила или раскручивают, пользуясь ломиком – гвоздодером. От затвердевшего бетона опалубку отделяют с помощью деревянных клиньев, вставляемых в щель между опалубкой и поверхностью бетона. Деревянные планки отрывают с помощью ломика – гвоздодера.

При необходимости повторного использования элементов опалубки их желательно перед разборкой пометить жирным карандашом или краской, с тем чтобы облегчить подгонку при новой сборке. Гвозди из щитов или планок, а также из отдельных досок необходимо выдергивать; забивка или загибание гвоздей не допускаются. После разборки щиты или доски очищают от остатков бетона, осторожно опускают на землю, рассортировывают и складывают в штабель.

Распалубливание колонн начинают с удаления рамки у основания и хомутов по длине колонны, затем снимают щиты. Как правило, щиты фундаментов, боковые щиты колонн, а также фундаментов стен и балок можно снимать через 10… 70 ч после окончания бетонирования.

Опалубку стен начинают разбирать с подкосов и ребер. После их удаления снимают направляющие доски и отделяют щиты опалубки от бетона.

Приступать к разборке опалубки несущих конструкций (балок, ригелей, сводов, арок, прогонов или плит) без разрешения производителя работ, а в особо ответственных случаях (по перечню, установленному проектом) без разрешения главного инженера запрещено.

Несущие элементы опалубки железобетонных конструкций при нагрузке на них более 70% нормативной можно удалять только после достижения бетоном конструкции 100%-ной проектной прочности. Если нагрузка не превышает 70% нормативной, опалубку плит пролетом до 3 м, а также других несущих конструкций пролетом до 6 м можно снимать при достижении бетоном 70% проектной прочности, что определяют по результатам контрольных испытаний бетонных кубиков в строительной лаборатории.

Разборку опалубки несущих конструкций выполняют в следующем порядке. Вначале в опалубке балок или прогонов удаляют прижимные доски и снимают боковые щиты. Затем плавно опускают стойки, выбивая из под них клинья или завинчивая опоры. После полного снятия со стоек нагрузки отрывают днище опалубки от балок или щиты от поверхности бетона перекрытия и осторожно опускают на землю или нижележащее перекрытие. Затем снимают поперечные доски между стойками и опускают сами стойки.

Металлические щиты опалубки сразу после их снятия необходимо очистить от налипшего бетона, используя металлические щетки или скребки, и смазать, подготовив их таким образом к дальнейшему использованию.

Разборка опалубки по сравнению с ее установкой является более легкой работой и допускает более низкую квалификацию исполнителей. Поэтому к этой работе могут привлекаться студенты с меньшим навыком плотничных работ. Как правило, на разборке опалубки целесообразно использовать двух человек 2 и 3 – го разрядов. Время, предусмотренное ЕНиР на распалубливание, в 3… 4 раза меньше, чем на установку опалубки, и поэтому задание звену должно быть в 3… 4 раза больше, чем на установку аналогичной опалубки.

Несущей конструкцией железобетонного перекрытия являются балки, прогоны или ригели. Все эти названия обозначают разновидность конструктивного элемента для перекрытия больших пролетов.

Для устройства опалубки балок, прогонов или ригелей вначале на земле или перекрытии заготовляют щит днища шириной, равной ширине нижнего пояса балки или прогона. Для него подбирают доски одинаковой толщины, как правило, не менее 40 мм и соединяют их с помощью планок, устанавливаемых через 1… 1,5 м.

Устройство опалубки балок, прогонов или ригелей на высоте до 6 м начинают с укладки днища в вырезы опалубки колонн или стен. Ширину вырезов в опалубке колонн или стен следует делать равной ширине днища плюс две толщины досок боковых щитов, а форму – соответствующей поперечному сечению прогона, балки или ригеля. После укладки днища под него подводят стойки (металлические инвентарные, а при их отсутствии – подтоварник, т.е. бревна диаметром 100… 150 мм или брусья аналогичного сечения). Длину металлических инвентарных стоек регулируют с помощью винтовой резьбы; длину бревен или брусьев отмеряют с таким расчетом, чтобы под них можно было забить клинья без поднятия днища. Стойки от падения раскрепляют диагональными досками – расшивками. На верхнем конце стоек укрепляют планки, служащие для закрепления нижней части опалубки.

Боковые щиты опалубки балок или прогонов также заготовляют на земле. Длину этих щитов определяет длина балки или прогона, а ширину высота сечения балки, прогона или ригеля. При устройстве прогона или ригеля переменного сечения в плане заготовляют несколько щитов или собирают опалубку из отдельных досок с таким расчетом, чтобы получить сечение, точно соответствующее проекту. Боковые щиты опалубки устанавливают в вырезы опалубки колонн или стен и с помощью прижимных планок или досок крепят к днищу. После этого устанавливают рабочую арматуру ригелей или балок, а затем – крепления (проводочные скрутки, стягивающие планки и т. д.), требуемые по расчету.

Устройство опалубки балок и прогонов: а – конструкции опалубки балок; б – опалубка балок и прогонов в сборе; 1 – подкос; 2 – схватки; 3 – прижимные доски; 4 – опорный брус; 5 – дощатый настил; 6 – боковые щиты; 7 – днище короба; 8 – подкружальные доски; 9 – брусок стойки

Устройство опалубки балок или прогонов, как правило, ведут с подмостей или стремянок с ограждениями. При расположении балок на высоте свыше 6 м вначале устраивают прочные леса, а затем уже на них устанавливают опалубку балок или прогонов в описанном выше порядке. Все опорные части лесов должны быть установлены на надежном основании и иметь достаточную площадь, чтобы забетонированные конструкции не оседали под тяжестью бетонной смеси. Если леса устанавливают непосредственно на грунт, то его тщательно разравнивают, а под ряды стоек укладывают лаги или лежни из брусьев или толстых досок. Подсыпать под стойки грунт нежелательно, так как при бетонировании может произойти их осадка.

Трудоемкость устройства опалубки балок, ригелей или прогонов зависит от ее расположения над уровнем земли, конфигурации сечения ригеля, а также высоты сечения балок или ригелей. В среднем звено из четырех студентов 2… 4 – го разрядов должно устанавливать в час около 6 м2 поверхности опалубки, соприкасающейся с бетоном, из готовых, предварительно сколоченных и размеченных щитов при прямоугольном сечении ригеля и высоте его до 500 мм.

При этом установка поддерживающих лесов, устройство подмостей и все подачи и переносы щитов нормируются отдельно и время, затраченное на все эти вспомогательные работы, учитывается соответствующими параграфами ЕНиР.

Пол состоит: из покрытия, воспринимающего эксплуатационные воздействия; стяжки, выравнивающей поверхность подстилающего слоя; перекрытия или теплозвукоизоляции; гидроизоляции, не пропускающей влагу через конструкцию пола; основания, которое может быть грунтовым или бетонным. Конструкцию пола приводят в проекте.

Полы называют по виду покрытия и их можно объединить в три группы: монолитные (бетонные, цементные, асфальтовые, мозаичные, ксилолитовые и др.); рулонные (линолеумные, ковровые, пленочные); из штучных материалов (плиточные, паркетные, дощатые и др.). Покрытия иногда называют чистым полом в отличие от черного, который служит основанием под чистый пол.

Стяжку выполняют из цементно-песчаного раствора марки 150 с осадкой конуса 5… 7 см. Крупность песка не должна превышать 5 мм. Раствор подают на тележках или растворонасосами, укладывают и уплотняют виброрейками или площадочными вибраторами. По ходу уплотнения поверхность заглаживают гладилкой.

Цементные стяжки делают под мозаичные и плиточные полы, укладываемые на прослойку из цементного раствора. Для лучшего сцепления с покрытием на поверхности стяжки делают бороздки глубиной 5… 8 мм через 30… 50 мм. Поверхность стяжки должна быть ровной с местными отклонениями не более 10 мм. Отклонения поверхности от горизонтали или заданного уклона допускают не выше 0,2% имеющегося размера помещения. При длине или ширине помещения более 25 м отклонение не должно превышать 50 мм. Во избежание пересыхания стяжку делают толщиной не менее 20 мм и держат семь дней в увлажненном состоянии.

Стяжки, на которые будут наклеивать покрытие из линолеума, поливинилхлоридных плиток или паркета, делают особенно тщательно. Просвет между поверхностью стяжки и приложенной двухметровой рейкой должен быть не более 2 мм. В стяжке не допускают выбоин, раковин, трещин и уступов. Такие стяжки до наклеивания на них покрытия должны просохнуть до влажности 5%, поэтому их устраивают заблаговременно, обеспечивая естественное высыхание после 7 – дневного увлажнения.

При достаточно ровном основании нецелесообразно делать стяжку большой толщины. В этом случае укладывают тонкий выравнивающий слой из полимерцементного раствора толщиной не более 15 мм. Раствор применяют марки 150, но затворяют его не водой, а поливинилацетатной дисперсией (ПВА), смешанной с четырьмя частями воды. Этим же составом грунтуют заранее очищенную и обеспыленную поверхность стяжки. Раствор с ПВА укладывают как обычно, по маячным рейкам.

Устройство цементно-песчаных стяжек выполняют звеньями по три человека. Звеньевой (4 – го разряда) устанавливает маячные рейки, проверяя состояние основания, контролирует правильность укладки бетона или раствора, а также степень его уплотнения, выполняет окончательное заглаживание. Подручный 3 – го разряда работает со звеньевым при укладке смеси и ее отделке. Подручный 2 – го разряда готовит подстилающий слой, обеспечивает подачу материала и уход за готовой стяжкой.

Инструмент для заглаживания цементно-бетонных полов: а – гладилка на длинной ручке; б – ленточная и трапециевидная гладилки; в – полутерок; г – гладильная доска; д – скребок для удаления цементного молока; е – прорезиненная лента

Комплекс работ по возведению железобетонных конструкций завершают приготовление, укладка и уплотнение бетонной смеси, а также уход за уложенным бетоном в процессе его твердения.

Основными компонентами бетонной смеси являются вяжущие вещества, заполнители и вода.

В качестве вяжущего в бетонных смесях применяют цементы различных марок и химического состава, определяющие специальные свойства, темпы набора прочности и работоспособность бетона в различных эксплуатационных условиях.

Заполнители разделяют на крупные и мелкие. Они служат для создания каркаса в бетоне, заполнения пустот и предотвращения трещинообразования от усадочных процессов, а также значительно сокращают расход цемента на 1 м3 бетонной смеси.

В качестве крупного заполнителя для тяжелых бетонов применяют щебень или гальку из природных каменных материалов (гранита, базальта, известняка, песчаника и т. д.). Для изготовления конструкционных легких бетонов используют аглопоритовый и керамзитовый гравий с повышенной насыпной плотностью (600… 1000 кг/м3), а также легкие известняки, ракушечник, туф, шлак, пемзу. В зависимости от вида заполнителя бетон называют аглопоритобетоном, керамзитобетоном, туфобетоном, шлакобетоном и т.д.

Мелким заполнителем в бетонной смеси служит, в большинстве случаев, обычный кварцевый песок. Качество песка и его пригодность для использования в бетоне в значительной степени зависят от его гранулометрического состава и загрязненности пылеватыми, илистыми и глинистыми частицами. Поэтому заключение о пригодности песка должна давать строительная лаборатория.

Для затворения бетонной смеси используют воду, не содержащую примесей, препятствующих нормальному схватыванию и твердению цемента, а также вызывающих коррозию арматуры. По этой причине нежелательно брать воду морскую, болотную, из случайных источников, промышленных стоков. Лучше всего использовать водопроводную воду.

В ряде случаев широко используют различные химические добавки: для экономии цемента и получения повышенной удобоукладываемости бетонной смеси – сульфитно-дрожжевую бражку (СДБ), сульфитно-спиртовую барду (ССБ), мылонафт (М); для ускорения твердения бетона в зимнее время – хлористый кальций, поташ; для повышения удобоукладываемости бетона – суперпластификаторы С – 3 и др.

Важнейшим качеством бетонной смеси, определяющим ее технологические свойства и трудоемкость при изготовлении конструкций, является ее подвижность или удобоукладываемость. Этот показатель обязательно задают при проектировании состава бетона и он должен быть строго выдержан в условиях производства.

Методы определения удобоукладывяемости бетонной смеси: а – по осадке конуса; б – с помощью вискозиметра; 1 – металлический конус; 2 малоподвижная или жесткая смесь; 3 – подвижная смесь; 4 – пластичная смесь; 5 – литая смесь; 6 – наружный цилиндр; 7 – внутренний цилиндр; 8 – диск; 9 – начальное положение диска; 10 – положение диска после вибрации; OK – осадка конуса

Подвижность или жесткость бетонной смеси определяют по стандартной методике замером осадки бетонного конуса высотой 300 мм или по продолжительности уплотнения смеси на техническом вискозиметре.

Основной характеристикой бетона, определяющей его пригодность к использованию в конструкциях, является прочность. Ее определяют испытанием на сжатие стандартных контрольных кубов с ребром 150 мм на 28 – е сутки нормального хранения.

Приготовленную и доставленную на объект и к месту укладки бетонную смесь необходимо правильно уложить в конструкцию. Перед укладкой смеси проверяют состояние поддерживающих лесов и опалубки, прочность крепления и плотность стыков, правильность подключения и работоспособность электровибраторов для уплотнения смеси, а также качество и надежность заземления.

Приступать к бетонированию можно только после получения разрешения на эту работу со стороны производителя работ или мастера участка. Это обусловлено тем, что до начала бетонирования ими должен быть составлен акт на скрытые работы по устройству арматуры, установке закладных деталей и т.д. Эти акты в последующем предъявляют заказчику, они служат документами, удостоверяющими соответствие проведенных работ проекту.

Непосредственно перед бетонированием на рабочем месте устанавливают нужный инвентарь, устраивают ограждения, предохранительные и защитные устройства, требуемые по условиям техники безопасности.

Прием, распределение и уплотнение бетонной смеси в конструкции нужно вести непрерывно, обеспечив при этом надзор за состоянием и исправностью лесов и опалубки. При обнаружении смещений или деформации опалубки укладку бетонной смеси прекращают и принимают срочные меры к исправлению дефектов.

В ряде случаев одновременно с бетонированием ведут работы по наращиванию опалубки, установке и закреплению арматуры и т.д., что должно быть оговорено в технологической карте на производство бетонных работ. Бетонирование особо сложных и ответственных конструкций, таких, как балки, перекрытия и т.д., необходимо вести под наблюдением мастера или прораба стройки.

Бетонирование подготовок. Бетонирование подготовок под дорожные покрытия, полы или различные площадки. Основными условиями, которым должны отвечать эти конструкции, являются ровность и гладкость поверхности, отсутствие трещин и дефектов на ней, соответствие толщины слоя бетона проекту, обеспечение надлежащей прочности и износоустойчивости бетона.

Работы начинают с установки маячных досок или реек, являющихся в то же время опалубкой. Их устанавливают по уровню (если требуется горизонтальная поверхность бетона) или с использованием нивелира (если поверхность бетона должна иметь заданный уклон). Крепление досок опалубки на земле осуществляют с помощью забитых в землю деревянных колышков или обрезков арматурной стали, на бетонных перекрытиях – с помощью распорок. Во всех случаях должна быть обеспечена геометрическая неизменяемость опалубки в процессе бетонирования.

Для бетонирования подготовок используют бетонную смесь с осадкой конуса 1… 4 см. Укладку бетонной смеси ведут на всю высоту опалубки, начиная с конца полосы. При этом, если есть возможность выгрузки бетонной смеси непосредственно из кузова автомобиля – самосвала, необходимо предусмотреть устройство полосы такой ширины, чтобы самосвал мог въехать в промежуток между маячными досками. Обычно ширину полосы назначают исходя из длины виброрейки или вибробруса, при помощи которых уплотняют смесь. При этом их концы должны опираться на маячные доски.

До начала уплотнения бетонную смесь разравнивают совковыми лопатами, распределяя ее по всей площади бетонируемой полосы равномерным слоем на 10…30 мм выше уровня опалубки. Затем на одном конце полосы устанавливают виброрейку и с помощью проволочных тяжей продвигают ее по маячным доскам как по направляющим, следя за тем, чтобы перед передней гранью не скапливалось большое количество бетонной смеси. В необходимых случаях бетонную смесь отбирают лопатами или, наоборот, подкладывают для получения слоя одинаковой толщины. Вибрирование ведут до получения ровной и гладкой поверхности бетона и появления на ней слоя цементного молока. Необходимо следить, чтобы остающаяся за виброрейкой уплотненная поверхность не выпучивалась над гранью опалубки.

Механизмы для уплотнения бетонной смеси и схемы их расположения при выполнении рабочего процесса: а – вибраторы и инструменты для уплотнения смеси; 6 рабочее положение вибраторов при уплотнении бетонной смеси; варианты расположения глубинных вибраторов; 1 шуровка; 2 – вибробулава; 3 – площадочный вибратор; 4 – вибробулава с двигателем в ручке; 5 – вибратор с гибким валом; 6 – пакетный вибратор; 7 – бетонная смесь; 8 зона действия вибратора; 9 – радиус действия вибратора

После окончания бетонирования полосы по всей длине переходят к бетонированию следующей нечетной полосы, т.е. ведут работы через полосу.

Через 1… 3 ч после окончания бетонирования полосы (время, в течение которого бетон должен схватиться) с помощью металлической линейки толщиной 2… 4 мм по длине полосы через 3 … 4 м нарезают щели на 1/3 толщины уложенного слоя. Это делают для того, чтобы исключить на поверхности бетона появление сети различно ориентированных трещин, вызванных усадочными деформациями; бетон после твердения вследствие усадки дает трещину по прорезанной линии на всю глубину слоя, которую в процессе окончательной отделки поверхности заливают битумом.

К бетонированию промежуточных полос приступают после набора бетоном 25 … 30% прочности. Обычно это достигается через 1… 3 дня в зависимости от вида цемента, его марки, а также заданного состава и условий твердения бетона. До начала бетонирования промежуточных полос маячные доски снимают. Укладку смеси и ее уплотнение ведут аналогично вышеописанному, но направляющими для виброрейки в этом случае служит затвердевшая поверхность ранее уложенного бетона.

Схема установки опалубки для бетонирования подготовок: а – при установке опалубки на земле; б – при установке опалубки на перекрытии; 1 – маячные доски; 2 – колышки; 3 – бетонная смесь; 4 – поверхность земли; 5 – распорки; 6 – бетонное перекрытие

При отсутствии на стройке виброрейки или вибробруса уложенный бетон можно уплотнять с помощью площадочных или глубинных вибраторов, а разравнивать его и проверять горизонтальность поверхности подготовки – с помощью специально отфугованной доски, которую двигают по маячным рейкам опалубки как по направляющим, следя за тем, чтобы между поверхностью бетона и нижней гранью доски не было просвета. Однако этот способ более трудоемок и менее эффективен.

Бетонирование фундаментов. При бетонировании фундаментов стаканного или ленточного типа используют порционную подачу бетонной смеси с помощью желобов, бадей с секторными или челюстными затворами или ящиков определенной вместимости.

В малоармированные фундаменты укладывают бетонную смесь с осадкой конуса 1… 3 см и крупностью заполнителей до 70 мм, в густоармированные — с осадкой конуса 3… 5 см и крупностью заполнителя, не превышающей 1/3 наименьшего расстояния между стержнями арматуры в свету.

В ступенчатые фундаменты в зависимости от условий производства работ смесь подают через верх опалубки или через отверстия между опалубкой верхних и нижних ступеней. После укладки смеси по всей плоскости нижней ступени производят ее вибрирование глубинными вибраторами, следя за тем, чтобы смесь не переливалась через край опалубки ступени.

К бетонированию второй ступени фундамента приступают не раньше, чем через 3… 5 ч после окончания бетонирования нижней ступени, чтобы исключить вытекание бетонной смеси через опалубку нижней ступени под давлением укладываемого сверху слоя. Вибраторы погружают в смесь через открытые грани опалубки ступеней фундамента и переставляют их по периметру ступени, постепенно приближаясь к центру фундамента.

Бетонирование ленточных фундаментов обычно ведут, разбивая всю ленту фундамента на ряд геометрически правильных и законченных участков с таким расчетом, чтобы забетонировать каждый участок без перерывов. Бетонную смесь укладывают послойно по всей длине участка толщиной 300… 350 мм с вибрированием каждого слоя глубинным вибратором. Длину участка назначают в зависимости от интенсивности поступления смеси из расчета обеспечения его бетонирования в течение смены. В следующую смену, сняв ограничивающую опалубку, продолжают укладку бетонной смеси на другом участке.

Схема бетонирования ступенчатых фундаментов: а – укладка бетона в нижнюю ступень; б – укладка бетона во вторую ступень; в – укладка бетона в подколенник; 1 – опалубка ступени; 2 – опалубка пилона (подколенника); 3 – хомуты; 4 – подмости; 5 – бадья; 6 – вибробулава

Обычно в процессе бетонирования случаются более или менее продолжительные перерывы вследствие организационных, технологических или других причин. Место в конструкции, где после перерыва укладывают свежую бетонную смесь впритык или на уложенный ранее и твердеющий или затвердевший бетон, называют рабочим швом.

Следует иметь в виду, что вновь укладываемый бетон обладает сравнительно небольшой силой сцепления с затвердевшим бетоном, и это сечение в конструкциях всегда получается ослабленным. Поэтому рабочие швы нужно располагать в строго определенных участках, где при работе конструкции возникают наименьшие растягивающие усилия.

В изгибаемых конструкциях (монолитные плиты, опертые на две опоры, балки, прогоны, ригели) рабочие швы располагают в местах с наименьшим значением поперечной перерезывающей силы. Рабочий шов при бетонировании плоских плит можно устраивать в любом месте параллельно меньшей стороне плиты. Если бетонируют ребристое перекрытие с главными и второстепенными балками или отдельные балки, рабочий шов устраивают в пределах средней трети пролета между балками или между опорами балок, а при бетонировании в направлении, параллельном главным балкам в пределах двух средних четвертей пролета балок и плит.

Бетонирование колонн следует вести, как правило, на всю их высоту без перерыва. Разрешается делать перерыв и устраивать рабочие швы в колоннах только на уровне верха фундаментов или у низа прогонов и балок. В колоннах промышленных цехов рабочие швы можно устраивать на уровне верха фундаментов, на уровне верха подкрановых балок или низа подкрановых консолей. В колоннах безбалочных перекрытий допустимо устраивать швы на уровне верха фундамента и у низа капителей, при этом капитель бетонируют одновременно с плитой перекрытия или покрытия. Схема расположения рабочих швов в зависимости от типов колонн приведена.

Расположение рабочих швов в перекрытиях: 1 – стена; 2 – опора; 3 – второстепенная балка; 4 – главная балка; 5 – рабочий шов; 6 – расстояние между главными балками

Следует иметь в виду, что из-за усадки бетонные конструкции несколько укорачиваются. Поэтому при бетонировании высоких колонн (более 5 м) необходимо устраивать перерывы в бетонировании для осадки бетонной смеси в пределах 1/3 и 2/3 высоты колонны. Продолжительность перерыва зависит от вида цемента и составляет 40… 120 мин, не более.

Полурамы сельскохозяйственных зданий, возводимые из монолитного железобетона, бетонируют без перерыва. При необходимости перерыва между бетонированием колонн (стоек) и наклонной части (ригеля) рам допускают устройство рабочих швов у низа или верха скоса рамы.

Расположение рабочих швов в колоннах и рамах зданий: я – в колоннах под балочное перекрытие; б – в колоннах под перекрытие с капителями; e – в колоннах с консолями для подкрановых балок; г – в полурамной конструкции здания; I, II, III – места устройства рабочих швов

Положение поверхности рабочего шва при бетонировании подготовок под полы: 1 – уложенная бетонная смесь; 2 – поверхность рабочего шва; 3 – ограничивающая доска; 4 – колышки

При бетонировании гидротехнических сооружений, арок, сводов и других сложных инженерных сооружений и конструкций рабочие швы устраивают в местах, предусмотренных проектом производства работ.

Поверхность рабочих швов должна быть перпендикулярна оси бетонируемых конструкций. Вообще следует иметь в виду, что при бетонировании любых конструкций поверхность бетона, которая будет являться в дальнейшем рабочим швом, должна иметь минимальные размеры, быть чистой и не засоренной посторонними предметами. При больших перерывах в работе в случае загрязнения рабочего шва его тщательно промывают водой, очищают металлическими щетками до вскрытия свежего слоя бетона или выполняют насечку бетонной поверхности с помощью зубила или топора.

Для получения бетона требуемой прочности и плотности, качества поверхности, а также для достижения всех этих показателей в установленные сроки необходимо организовать правильный уход за бетоном: поддерживать его во влажном состоянии, предохранять в начальные сроки схватывания и твердения от сотрясений, ударов и вибрации, не допускать резких перепадов температуры. Отсутствие ухода за бетоном даже при высококачественных исходных материалах и соблюдении технологии приготовления и укладки смеси может свести на нет все усилия и привести к получению дефектного, непригодного к эксплуатации бетонного изделия или конструкции.

Наиболее благоприятными условиями для набора бетоном прочности являются влажность, близкая к 100%, и температура окружающей среды – 18…20°С.

Для предохранения бетона от высыхания при невысоких температурах окружающего воздуха в случае изготовления в деревянной опалубке стен, прогонов, ригелей или других конструкций с небольшой площадью открытой поверхности можно не применять никаких дополнительных мер, поскольку бетон в процессе его формирования будет отсасывать воду, поглощенную древесиной.

Открытые поверхности свежеуложенного бетона в жаркую и сухую погоду через 1… 4 ч после укладки укрывают влагоемким материалом (мешковиной, песком, опилками, минераловатными плитами и т. д.) и поливают водой. В зависимости от условий твердения бетона полив производят с таким расчетом, чтобы поверхность всегда была во влажном состоянии.

В жаркую погоду поливают также и деревянную опалубку. При снятии опалубки в ранние сроки полив необходимо продолжать, особенно обильно поливая распалубленные вертикальные поверхности. Ориентировочные сроки, в течение которых необходимо поддерживать бетон во влажном состоянии, зависят от вида цемента, конструктивных особенностей изготовленного изделия и составляют 3… 14 сут.

Укрытие и полив бетона требуют значительных материальных и трудовых затрат. Поэтому в тех случаях, когда поверхность бетона не предназначена в дальнейшем для контакта с раствором, можно применять для защиты ее от высыхания защитные пленки или специальные окрасочные составы (лак «Этиноль», дегтевые и битумные эмульсии, разжиженный битум и т.п.).

При бетонировании ответственных конструкций состав мероприятий по уходу за бетоном, порядок и сроки проведения работ устанавливают в технологических картах или дают в указаниях строительных лабораторий, утвержденных главным инженером строительства. Мероприятия по уходу за бетоном заносят в журнал бетонных работ.

Качество бетонных работ

Приемку законченных бетонных и железобетонных конструкций начинают с внешнего осмотра и проверки соответствия размеров и формы конструкции проекту. Для этого производят контрольные замеры, используя контрольно – измерительные приборы металлические линейки, складные метры или рулетки, отвесы, уровни, деревянные остроганные рейки, нивелир. При приемке законченных бетонных и железобетонных конструкций проверяют:

• соответствие конструкций рабочим чертежам и правильность их расположения в плане и по высоте;
• качество бетона по прочности, а в необходимых случаях по морозостойкости, водонепроницаемости и другим показателям, обусловленным проектом;
• наличие и соответствие проекту отверстий, каналов, деформационных швов, а также закладных деталей, патрубков и т.п.;
• качество примененных в конструкции материалов, полуфабрикатов и изделий.

Отклонения в размерах и положении выполненных железобетонных монолитных конструкций (если допуски специально не оговорены в проекте производства работ) составляют, мм:

Вертикальность плоскостей и линий их пересечений или соответствие их проектному наклону на всю высоту конструкции:

• для фундаментов……………  ±20
• « стен и колонн, поддерживающих монолитные покрытия и перекрытия……………  +15
• « стен и колонн, поддерживающих сборные балочные
• конструкции……………… +10
• Горизонтальность плоскостей на всю длину выверяемого участка……………….. +20
• Местные неровности поверхности бетона при проверке рейкой длиной 2 м (кроме опорных поверхностей)……. +5
• Длина или пролет элементов………… +20
• Размеры поперечного сечения элементов…….. +6; —3
• Отметки поверхностей и закладных частей, служащих опорами для металлических или сборных железобетонных колонн и других сборных элементов —5

Расположение анкерных болтов:

• в плане внутри контура опоры……….  5
• в плане вне контура опоры………..  10
• по высоте…………….. +20
• Разница отметок по высоте на стыке двух смежных поверхностей ………………..  3

Приемку законченных бетонных или железобетонных конструкций или частей сооружения оформляют актом освидетельствования скрытых работ или актом на приемку ответственных конструкций. В процессе бетонирования обязательно ведут журнал бетонных работ, в котором отмечают все особенности производства работ, условия внешней среды, а также фамилии исполнителей и даты укладки бетона.

Техника безопасности при производстве бетонных работ

Основные требования к безопасному выполнению бетонных и железобетонных работ изложены в строительных нормах и правилах – СНиП Ш – 4 – 80 «Техника безопасности в строительстве».

В соответствии с этими требованиями рабочие должны пройти вводный инструктаж и инструктаж на рабочем месте. Мотористы бетоносме – сительных установок должны иметь удостоверение на право работы с механизмами.

Занятых на выполнении бетонных работ студентов обеспечивают спец – одеждой и резиновыми сапогами согласно нормам выдачи рабочей одежды для рабочих – строителей.

Площадки в пределах рабочей зоны бетоносмесителей, включая подъезды и склады материалов, следует содержать в чистоте и не загромождать. Все работающие механизмы ограждают, заземляют и обеспечивают надлежащим освещением в ночное время.

Закрытые помещения, в которых работают с пылящими материалами, такими, как цемент или добавки, оборудуют вытяжной вентиляцией, а работающих обеспечивают респираторами или марлевыми повязками для защиты органов дыхания и очками с плотно прилегающей к лицу оправой.

При выходе бетонной смеси из вращающегося барабана бетоносмесителя запрещено ускорять выгрузку лопатами или какими – либо приспособлениями. Очищать барабан бетоносмесителя вручную можно, только приняв меры к невозможности его включения посторонними лицами (снять приводной ремень, отключить предохранители и т.д.). Очищать приямок скипового подъемника можно только после закрепления поднятого ковша. Пребывание людей под поднятым и незакрепленным ковшом запрещено.

Места разгрузки машин с бетонной смесью оборудуют прочными упорами для машин, а эстакады и передвижные мосты – отбойными брусьями. Бетонщики, которые принимают смесь из кузовов автомобилей, с мостов или эстакад, должны находиться за ограничительными щитками и очищать кузов самосвалов с помощью лопат с удлиненными ручками.

При подаче бетонной смеси к месту укладки в бадьях их закрепляют так, чтобы исключить самопроизвольную разгрузку. Неисправные бадьи использовать запрещено. Рабочие, принимающие и открывающие бадьи, должны находиться на прочном и надежном настиле. Расстояние от низа бадьи до поверхности, на которую выгружают смесь, не должно превышать 1 м.

При перевозке бетонной смеси на ручных тележках катальные ходы следует периодически очищать от бетона и грязи. Ширина настила катальных ходов должна быть не менее 1,2 м, высота ограждения – 1м.

При транспортировании бетонной смеси бетононасосами всю систему бетоноводов испытывают гидравлическим давлением, в 1,5 раза превышающем рабочее. Зону укладки бетонной смеси в конструкцию оборудуют сигнализацией, связанной с рабочим местом моториста бетононасоса. Ремонтировать и регулировать механизмы бетононасосов можно только после их остановки.

Рукоятки вибраторов должны быть снабжены амортизаторами; провода, идущие от распределительного щитка к вибраторам, заключают в резиновые рукава, а корпусы вибраторов заземляют. Запрещено перетаскивать и передвигать вибраторы за провод или кабель во избежание его обрыва и поражения бетонщиков током. После работы вибраторы очищают и насухо протирают. Обмывать вибраторы водой нельзя. При работе с вибраторами бетонщики должны быть в резиновых сапогах и резиновых перчатках.

Распалубливание конструкций можно начинать только с разрешения мастера или прораба, а в особо ответственных случаях – с разрешения главного инженера строительства.