Противоморозные добавки придают бетонной смеси специальные свойства – способность твердеть при температуре ниже ноля. При этом добавки не создают препятствий для взаимодействия цемента с водой.

Применение

Противоморозные добавки широко используются при строительстве монолитных, бетонных сборно-монолитных и ж/б сооружений и конструкций, монолитных частей сборно-монолитных сооружений и конструкций, в т.ч. для замоноличивания стыков сборных конструкций, при бетонировании в скользящей опалубке, при изготовлении ж/б и сборных бетонных конструкций в условиях полигонов и строительных площадок при температуре грунта и воздуха +5 градусов и min суточной температуре ниже ноля и до минус 30 градусов.

Группы противоморозных добавок в зависимости от сферы применения	Примеры
добавки с антифризными свойствами, сильные ускорители схватывания и твердения бетона	мочевина, нитрит натрия, поташ, хлорид кальция, нитрит-нитрат кальция
добавки – слабые замедлители или ускорители схватывания и твердения бетона, понижают температуру замерзания его жидкой фазы	хлорид натрия, органические вещества, слабые электролиты, нитрит натрия

При зимнем бетонировании также применяются добавки-ускорители схватывания и твердения бетона со слабыми антифризными свойства­ми, которые вызывают одновременно на ранней стадии твердения смеси сильное тепловыделение. Такие вещества (к примеру, сульфаты алюминия) способствуют оперативному формированию плотной микрокапиллярной структуры цементного камня.

Принцип действия противоморозных добавок

Добавки активизируют процесс гидратации цемента, что вызывает ускорение процесса образования гелей. В раствор выделяется свободная известь, растворимость силикатных компонентов цемента повышается. Это способствует образованию гелей гидроксидов металла и кальция. Коагуляция коллоидного раствора ускоряется, сближаются частицы гидратных новообразований и зерна цемента.

При введении в раствор противоморозных добавок происходит химическое взаимодействие ионов или молекул вещества с молекулами воды, а не простое распределение частиц добавки по объему воды. Температура замерзания воды понижается за счет образования сольватов – соединений частиц растворенной добавки.

Экономическая целесообразность

Введение в бетонную смесь противоморозных добавок в 1,3-1,5 раза экономичнее электрообогрева и электропрогрева, в 1,2-1,4 раза дешевле, чем способ, предполагающий паропрогрев и бетонирование с предшествующим утеплением и ограждением сооружения изнутри.

За счет использования добавок возникает возможность при более гибкой технологии проведения зимнего безобогревного бетонирования экономить электроэнергию и тепло.

Дозировка

Противоморозные добавки – стабильные вещества, которые могут храниться неограниченное время как в виде раствора, так и в твердом виде. Их дозировка определяется массой воды затворения, что проявляется особенно четко при изменении В/Ц (водоцементного отношения).

Основной целью введения противоморозных добавок выступает обеспечение достижения проектной прочности бетона в сжатые сроки, независимо от температуры воздуха. В виду этого цемент для смеси должен иметь высокую активность. Желательно использовать портландцементы марки 400 и выше.

Фундаментные блоки используются для строительства ленточных фундаментов и цоколей. Блоки из тяжелого бетона применяются как несущие конструкции при значительных нагрузках, так как они имеют высокую прочность и плотность.

Типы фундаментных блоков:

ФБП – пустотные фундаментные блоки

ФБС – стеновые фундаментные блоки

ФБВ – сплошные фундаментные блоки для монтажа перемычек и коммуникаций под потолками технических подпольев и подвалов.

 

Стеновые фундаментные блоки (ФБС)

Производство блоков ФБС регламентируется ГОСТ 13579-78 «Блоки бетонные для стен подвалов. Технические условия».

 

Стандартные размеры блоков

высота	300-600 мм
длина	600-2400 мм
ширина	300-600 мм

Фундаментные блоки ФБС используются при строительстве объектов с особыми техническими требованиями. Блоки для подвалов и стен производят из тяжелого бетона, керамзитобетона, силикатного бетона (плотность составляет не меньше 1800 кг/м3).

ФБС могут укрепляться специальной арматурой и оснащаться петлями для удобства транспортировки. За счет технологических пазов, предусмотренных на торцах блоков, в которые закладывается раствор при устройстве фундамента, здание приобретает дополнительную прочность.

ФБС активно применяются как при малоэтажном строительстве домов, так и при массовом возведении высоток, для устройства фундаментов, стен для цокольных и подземных частей сооружений.

Точность геометрии ФБС

Правильная геометрия блоков ФБС сокращает время на отделку стен. На точность ФБС влияет технология их производства.

При изготовлении блоков в стационарных формах блоки принимают геометрию формы: если использовался ровный образец, то и ФБС будут ровные. Если блоки произведены по технологии немедленной распалубки, то они всегда будут идти с трапециевидным сечением. Это обусловлено тем, что при снятии опалубки (немедленном) блок дает осадку и его нижняя часть становится шире. Потому при покупке блоков нужно уточнять, по какой технологии они изготовлены.

 Плюсы и минусы применения ФБС

Преимущества:

• надежность и быстрота монтажа
• экономия времени на усадку фундамента сооружения
• прочность и долговечность конструкции (до 150 лет)
• высокие показатели влаго- и морозостойкости
• высокие теплопроводные свойства
• возможность повторного применения блоков

Недостатки (по отношению к литым ленточным фундаментам):

• большой вес конструкций и сложность транспортировки
• ослабленная герметичность в швах кладки
• дороговизна фундаментов из блоков

Монтаж блоков ФБС

Укладка блоков ФБС производится с несовпадением (перевязкой) вертикальных швов. Между ними принимается расстояние, соответствующее не менее 0,4 высоты блока. Вертикальный шов между бетонными блоками в прерывистых фундаментах находиться в пределах фундаментных плит.

Чтобы уменьшить количество типоразмеров блоков ФБС по длине и сделать ввод коммуникаций в теле фундамента-ленты оставляют проемы, которые потом заполняют кирпичом или бетоном. Длина таких проемов – не больше 0,6м.

Выбор оптимальной формы ФБС и типа устройства фундамента определяется, исходя из гидрогеологических и инженерно-геологических условий участка под застройку, конструктивными особенностями и назначением сооружения, а также передаваемой на фундамент и ФБС величиной нагрузки.

Для строительства фундамента могут применяться различные марки бетона – от М100 с прочностью 98кгс/см2 до марки М400 и выше с прочностью от 393 кгс/см2.

Выбор марки бетона зависит от:

• конструкционных особенностей фундамента и веса здания
• требований к влагостойкости (зависит от глубины залегания грунтовых вод)
• типа грунта

Марки бетона М100 (В7,5) и М150 (В10) подходят для закладки малозаглубленных и среднезаглубленных ленточных фундаментов для каркасных и деревянных сооружений на слабопучинистых грунтах. Расчетная несущая способность – до 130 кгс/см2.

Бетонные смеси класса В15 (М200) и В20 (М250) применяют при строительстве оснований дома, несущая способность которых достигает 262 кгс/см2. Марки М200 и М250 используются на пучинистых почвах для заливки подошв под столбы и плитных оснований, заглубленных ленточных фундаментов и буронабивных свай. Актуально для малоэтажного строительства.

Бетон марки М200 и выше пригоден для заливки железобетонных блоков для сборных фундаментов.

Марки бетона М300-М400 с несущей способностью – до 393 кгс/см2 используются для устройства заглубленных лент, строительства подошв, плавающих плит, свайных буронабивных конструкций с монолитным ростверком. Бетоны классов В22,5-В30 применяются для заливки заглубленных фундаментов под многоэтажные кирпичные и железобетонные здания.

Как улучшить состав бетона для заливки фундамента?

Улучшение состава бетонной смеси любой марки может производиться за счет введения компонентов, повышающих ее влаго- и теплостойкость.

Повышение влагостойкости – более выгодное решение с точки зрения оптимизации сметы строительства, нежели улучшение показателей теплостойкости. Так как в дальнейшем можно будет сэкономить на гидроизоляции фундамента.

Вариант 1. Улучшение показателей достигается путем внедрения в структуру конструкции влагоустойчивой прослойки. Под подошву еще до заливки фундамента подводиться гидроизолирующий слой: на дно котлована монтируется влагоустойчивая пленка. Стенки фундамента после заливки изолируют, ростверк покрывают рубероидом.

Вариант 2. Введение в состав бетона сульфатостойкого элемента. За счет этого можно сократить работы по гидрозащите основания. На этапе приготовления раствора в его состав вводятся различные компоненты (присадки), которые существенно снижают разрушительное воздействие сульфатов и окислов, находящихся в грунтовых водах.

Щебень и гравий – основные материалы, используемые как крупный заполнитель для бетонов. Заполнители состоят из отдельных кусков и зерен (5-70 мм). Последние могут быть фракционированными и рядовыми.

Гравий

Рыхлый материал, который образовался путем выветривания (естественного разрушения) твердых горных пород. Зерна характеризуются округлой формой.

Виды гравия:

• речной
• горный
• морской

Щебень

Рыхлый крупный заполнитель для бетона, что получают за счет искусственного

дробления отходов различных производств либо изверженных метаморфических осадочных горных пород.

Прочность крупного заполнителя пропорциональна прочности той горной породы, из которой он был произведен. Заполнители из диабаза, гранита и других прочных горных пород имеют высокий показатель прочности (от 80 МПа). Из известняка и прочих осадочных пород – от 30 МПа.

Прочность крупного заполнителя не сказывается на конечной прочности бетона, если она выше последней более чем на 20%. Но в заполнителе могут присутствовать отдельные слабые зерна. В виду этого рекомендовано для большей надежности, чтобы показатель прочности горной породы для заполнителя был в 1,5-2 раза больше прочности бетона.

По нормативам есть ограничение на содержание в щебне/гравии игловатых и лещадных (пластинчатых) зерен, что влияют на увеличение пустотности заполнителя. В стандартном заполнителе их количество на должно быть выше 35%. Не более 15% – в заполнителе с кубовидной формой зерен и не более 25% – в заполнителе с улучшенной формой зерен.

Определение прочности крупных заполнителей для бетона

Прочность и марка гравия/щебня определяется по дробимости материалов (Др) и вида исходной породы. К помещенным в стальной цилиндр образцам заполнителя прикладывается заданная нагрузка. После чего их просеивают через сито. О дробности судят, исходя из потери массы исходного количества образцов.

Для фракций 5-20 мм для испытаний применяется цилиндр, диаметр которого равен 75 мм, и прикладывается нагрузка 50кН. Для фракций более 20 мм – цилиндр диаметром 150 мм с нагрузкой 200 кН.

Формула для расчета дробимости щебня и гравия

Дробимость (в %) = (масса заполнителя до испытаний (в кг) – масса заполнителя после испытаний (в кг)) / масса заполнителя до испытаний (в кг) х 100%

*Масса заполнителя после испытаний – это остаток гравия/щебня на сите после просеивания раздробленного крупного заполнителя в цилиндре.

Для производства бетона рекомендовано использовать следующие марки гравия и щебня (табл. 1).

Таблица 1 – Соотношение марок бетона и гравия/щебня

Марка крупного заполнителя	Др 24	Др 16	Др 12	Др 8
Марка бетона	М150 и ниже	М200	М300	М400 и выше

Чистота крупного заполнителя для бетона

На экономичность и прочность бетона большое влияние оказывает чистота крупного заполнителя. Глинистые и пылевидные примеси в гравии и щебне создают на поверхности их зерен пленку, которая препятствует качественному сцеплению заполнителя с цементным камнем.

Из-за наличия указанных примесей бетон может терять до 30% прочности. В таблице 2 приводятся ориентировочные значения допустимого количества примесей.

Таблица 2 – Допустимое содержание примесей в гравии/щебне

Вид крупного заполнителя	Доля загрязняющих примесей
из изверженных пород	не более 1%
из осадочных пород	2-3%

Допустимое содержание глины в комках – до 0,25%.

Марка щебня/гравия по истираемости

Для определения марки гравия/щебня по истираемости используется практически тот же метод, что и для определения дробимости.

Заполнитель закладывается в полочный барабан. Растирание щебневой фракции происходит при помощи металлических шаров, что также закладываются в барабан (их количество определяется по специальной таблице). Барабан вращают с заданным числом оборотов в минуту (примерно 30-33). Кроме обычного сита для просеивания, применяется дополнительно подконтрольное – более мелкое.

Формула для расчета истираемости

Истираемость (%) = Разница между массой исследуемого щебня (кг) и массой остатков заполнителя на сите (кг) / масса щебня до испытаний (кг) х 100%

Зерновой состав и крупность щебня/гравия

Заполнитель производится по фракциям от 5 до 70 мм. Для приготовления бетонной смеси целесообразно применять гравий или щебень максимально допустимой крупности. Поскольку в таком случае крупный заполнитель характеризуется меньшей удельной поверхностью.

Чтобы обеспечить надлежащую укладку и уплотненнее бетона, используется заполнитель не крупнее 1/3-1/4 части минимального размера конструкции.

Морозостойкость щебня и гравия

Морозостойкость крупного заполнителя определяется числом циклов замораживания/оттаивания. При этом потеря по массе гравия и щебня (в %) не превышает допустимых норм.

Морозостойкость также может оцениваться по числу циклов насыщения в растворе сернокислого натрия и высушивания.

Марки щебня и гравия по морозостойкости: F15…F400.

Оптимальным вариантом при строительстве конструкций из бетона выступает непрерывная укладка смеси. Однако в связи с рядом организационных и технологических причин это не всегда доступно и возможно.

Потому применяется технология, позволяющая вести послойную заливку бетона в установленную опалубку. Наполнение опалубки следующим слоем бетонной смеси производится до схватывания предыдущего, что обеспечивает прочность бетонного монолита.

В случае ведения работ по бетонированию с длительными перерывами во времени, когда закладка следующего слоя ведется после схватывания предыдущего слоя бетона, появляются рабочие швы. В основном они возникают, когда перерыв в работе по бетонированию составляет более 5-7 часов.

Рабочий (холодный) шов – это плоскость стыка между свежеуложенным (новым) слоем бетона и ранее уложенным (уже затвердевшим), образовавшаяся в виду перерыва в процессе бетонирования.

Степень сцепления свежеуложенного и старого бетона ниже, нежели монолита. Потому рабочие швы уступают по прочности, характеризуются значительно меньшей водонепроницаемостью и морозостойкостью. Небрежно выполненные холодные швы также могут ухудшить визуальный эффект конструкции, сделав фасад менее привлекательным на вид.

Почему появляются холодные швы?

Причины образования рабочих швов могут быть технологическими, организационными и технологическими.

Пути их устранения:

• привлечение большего количества техники
• исключение простоев
• увеличение грузоподъемности лесов

При сооружении сложных конструкций, что строятся по технологии соединения отдельных блоков, образование швов бетонирования полностью избежать невозможно.

Когда допускается устройство рабочих швов?

Устройство холодных швов допускается при бетонировании:

• арок, массивов, мостов, сводов и других сложных инженерных конструкций. Швы предусматриваются в проекте.
• больших балок, что соединяются с плитами монолитно. Швы располагают ниже на 20-30мм нижней поверхности плиты.
• колонн. Стыки делают на уровне балок, низа прогонов, подкрановых консолей, верха фундамента, верха подкрановых балок.
• отдельных балок. Если бетонирование осуществляют параллельно главным прогонам и балкам, холодные швы можно делать в средней части пролета балок, а также в средних четвертях пролета плит и прогонов.
• ребристых перекрытий. Рабочий шов допускают в средней трети балок, если бетонирование выполняют параллельно второстепенным балкам.
• плоских плит. Сочленение нового и старого бетона располагают на участке параллельно меньшему сечению плиты.

Чтобы снизить негативное влияние рабочих швов на конструкцию, необходимо:

• перед укладкой свежего бетона рабочие швы нужно обработать специальным раствором
• холодные швы должны быть конструктивно оформленными
• размещать швы бетонирования можно только в местах, что существенно не сказываются на прочности конструкции в целом и не ухудшают внешний ее внешний вид

Конструктивное оформление холодных швов

С поверхности шва перед укладкой нового слоя бетона удаляют цементную корку, очищают от мусора и загрязнений.

Если затвердевший бетон имеет гладкую поверхность, ее насекают скарпелью, зубилами или отбойным молотком, а затем выполняют промывку и продувку сжатым воздухом. Перед непосредственной укладкой нового слоя поверхность рабочего шва увлажняют.

В плитах для образования холодных швов устанавливают щиты с уступом, доски либо плоские щиты. Для увеличения водонепроницаемости и прочности делают уступ, удлиняющий поперечную линию шва.

В стенах вертикальные швы делают с внедрением гофрированной металлической полосы, либо устраивают швы гребенчатого или шпоночного типа.

Чтобы скрыть на наружных поверхностях горизонтальные швы, устраивают выступы или пазы.

За счет введения в состав бетонной смеси пигментов (специальных красящих веществ) бетон приобретает декоративные свойства. Декоративный бетон нашел широкое применение в области отделки фасадов и эстетического оформления зданий.

Декоративный бетон по назначению и составу подразделяют на:

• цветной
• с выразительной структурой
• имитирующий природный камень

Цветные бетоны

Цветные бетонные смеси получают путем применения цветных и белых органических и минеральных пигментов. К красящим веществам предъявляются высокие требования относительно их щелоче-, атмосферо- и светостойкости. Чаще всего это соли или оксиды различных металлов.

В состав бетона вводятся пигменты в количестве порядка 1-5% от массы цемента (в зависимости от их плотности, укрывности и пр.). Благодаря введению пигментов достигается широкая палитра цветов: от черного (перекись марганца) и белого (известняк, мел) и до зеленого (оксид хрома), красного (оксид железа), фиолетового (оксид марганца).

Чтобы получить особо светлые бетоны, используется двуокись титана. В качестве черных красителей вводятся черный оксид железа, смола. К желтым пигментам относится охра (смесь оксида железа и каолина). При применении смешанных пигментов можно получить бетон любой расцветки.

Относительно высокой щелочестойкостью и светостойкостью обладают современные красители (например, аниловые) и органические пигменты. Они обеспечивают интенсивное окрашивание бетона даже при введении их в состав смеси в небольших количествах (0,1-0,2% от массы цемента).

Особенности приготовления цветных бетонов

Обычно как цветные используют мелкозернистые бетоны. Чтобы достичь красивой цветовой выразительности поверхности бетона и достаточной плотности, расход цемента немного увеличивают (по сравнению с

обычным бетоном).

Расход воды в цветных бетонных смесях определяется путем предварительных испытаний и затем постоянно контролируется. Поскольку даже небольшие отклонения могут повлечь существенные изменения цвета бетона.

Улучшение качества. С целью снижения расхода цемента и сокращения расхода воды, а также повышения долговечности изделий применяются комплексные добавки на основе пластификаторов и суперпластификаторов.

Для борьбы с высолами и повышения долговечности используются тонкомолотые добавки (гидрофобизаторы), что способствуют связыванию вещества, выделяющегося при твердении цемента (гидрата окиси кальция). Для этих же целей делается пропитка полимерами.

Чтобы достичь равномерной окраски, в смесь вводятся выравнители (специальные добавки типа ОП-7 и др.).

При применении заранее приготовленных цветных смесей, в состав которых входят добавки, часть воды затворения и красящие вещества, также достигаются хорошие результаты. Такая смесь должна быть подвержена особому динамическому воздействию, чтобы получилась высокая гомогенизация

бетона (используются ротационно-пульсационные аппараты).

Песок. Для приготовления цветных бетонов применяются пески, не содержащие примесей из оксидов железа, которые окрашивают в последствии бетоны в серый цвет. Чаще всего берутся светлые кварцевые пески.

Воздухововлекающие добавки и тонкие фракции тонкомолотого известняка, жирной извести и пр. материалов вводятся в небольших количествах, дабы добиться более качественной и равномерной окраски бетона.

Период перемешивания цветных бетонных смесей несколько больше, нежели обычных. Важно учитывать при подборе состава краски еще и то, что при тепловой обработке может несколько изменяться цвет красящего вещества.

Способность бетона противостоять температурным колебаниям и не разрушаться под их воздействием называют термостойкостью.

Для определения уровня термостойкости применяется температурный градиент. Показатель термостойкости бетона также определяется количеством циклов охлаждения и нагрева, в результате которых появляются трещины.

Что влияет на термостойкость?

• форма и размеры бетонного изделия
• коэффициент терморасширения и теплопроводность
• упругость смеси

С возрастом цементного камня снижается и его термостойкость. Бетон, который имеет больший показатель теплопроводности и меньшее значение модуля упругости, обладает большей термостойкостью.

Как увеличить термостойкость бетона?

Увеличение термостойкости происходит за счет уменьшения размера крупного заполнителя. Для получения структуры бетона с минимальными по длине и количеству трещинами в период твердения должен выполняться тщательный уход за бетоном.

Существенную роль играет различие температурных деформаций растворной части и крупного заполнителя.

Чтобы увеличить термостойкость применяется дисперсное армирование устойчивыми к изменениям температуры стальными фибрами, волокнами из базальта или асбеста. С этой целью также используется конструктивное армирование, вводятся заполнители из диабаза, андезита, базальта и других материалов.

Жаростойкие бетоны

Составы жаростойких бетонов разрабатываются на основе шамотных и шлаковых заполнителей. За счет их применения повышается не только жаростойкость цементного камня, но и увеличивается его прочность. Если использовать в качестве наполнителя мелкозернистый песок из шлаковой пемзы, то достигается повышение как термостойкости бетона, так и его плотности.

Введение в состав бетонной смеси такого заполнителя как шлаковая пемза позволяет получить устойчивость бетона к резким перепадам температур и нагревам за счет наличия в смеси стеклофазы (более 50%).

Проницаемость бетона

При определенном перепаде давления бетон имеет способность пропускать флюиды (жидкости) и газы. Это свойство называют проницаемостью, которое количественно характеризуется коэффициентом проницаемости. Последний определяется количеством жидкости, что проникает в единицу времени через единицу сечения образца при градиенте напора равном единице.

Бетон содержит поры различного размера, потому в одно и то же время могут иметь место разные механизмы переноса флюидов и газов.

Процессы, которые происходят во время твердения и формирования бетона, определяют структуру порогового пространства бетона. Проницаемость и структура порогового пространства бетона непрерывно изменяется в ходе его твердения и эксплуатации. Большое влияние на показатель оказывает формирование сквозных путей фильтрации в виду развития микротрещин и седиментационных процессов.

Сыпучие материалы искусственного/природного происхождения – это жесткий скелет бетона. Заполнители составляют порядка 80-85% общего объема бетонной смеси.

Показатели, определяющие качество заполнителей:

• • минеральный и зерновой составы

• • характер и форма поверхности зерен

• • плотность и прочность

• • содержание вредных примесей

• • морозостойкость

Качество и вид заполнителей формируют основные технические свойства и обуславливают долговечность, прочность и стоимость бетона. За счет ввода в бетонную смесь сыпучих материалов существенно снижается расход цемента – одного из самых дорогих составляющих бетона.

Классификация заполнителей

Заполнители бывают крупные (размер зерен 5-70 мм) и мелкие (размер зерен 0,16-5 мм). В качестве мелкого – используется песок. Как крупный заполнитель применяется гравий (округлые гладкие частицы) либо щебень (шероховатые неправильной формы частицы). Для приготовления бетонов используется крупный и мелкий заполнитель, для растворов – только мелкий.

Чтобы получить необходимый зерновой состав заполнителей для того или иного вида бетона, применяется метод просеивания через специальное сито, которое имеет установленные диаметры отверстий. Зерновой состав определяет пустотность заполнителя. Последний показатель влияет на необходимое количество цемента для раствора.

В зависимости от происхождения заполнители делятся:

• • на природные (получают путем механической обработки горных пород: диабаза, гравия, гранита, мрамора и пр.)

• • из отходов промышленности (получают без изменения фазового и химического состава сырья: золошлаковые смеси, песок и щебень из топливных и металлургических шлаков и др.)

• • искусственные (получают путем термических и иных обработок специально подготовленных материалов, получаемых из отходов промышленности и природного сырья: шлаковой пемзы, термолита, керамзита и его разновидностей и пр.)

В зависимости от насыпной плотности (Рн) заполнители бывают легкие и тяжелые.

Вид заполнителя	Структура и плотность
тяжелые	Рн > 1200 кг/м3, структура частиц – плотная
легкие	Рн < 1200 кг/м3, структура частиц – пористая

Основным показателем, влияющем на прочность бетона, выступает сила сцепления цементного камня с заполнителями. При отсутствии такого рода соединения наблюдается резкое снижение прочности бетона. Он может начать разрушаться даже при небольшом воздействии от поперечного растяжения.

Прочность сцепления заполнителей с цементным камнем зависит от:

• • формы зерен и чистоты поверхности сыпучих материалов

• • пористости изделия

• • минералогического и химического состава бетона

Плюсы использования заполнителей

Благодаря применению высокопрочного заполнителя можно получить более высокую прочность на изгиб, увеличить модуль деформации, уменьшить деформацию бетона и достичь улучшения других технических характеристик бетона.

С помощью использования жестких заполнителей появляется возможность предотвратить ползучесть бетона, что может проявляться в необратимой деформации противостоящей постоянной нагрузке конструкции.

Еще одно из преимуществ использования заполнителей – уменьшение усадки. Бетон становится более долговечным. Внутренние напряжения принимаются заполнителем на свою структуру, что обеспечивает многократное снижение образований опасных для сооружений растрескиваний.

Пористые заполнители с небольшой плотностью позволяют достичь высоких теплоизоляционных характеристик бетонной смеси, что особенно актуально в жилищном строительстве. Наружные стены, выполненные из такого бетона, невзирая на воздействие низких температур, сохраняют тепло внутри здания.

Если как заполнитель используется дробленый андезит, мрамор, слюда или цветное стекло, то бетон пригоден для декоративных отделочных работ.